一、数控加工中心.3轴与5轴有什么区别?
这个问题我回答最好了。
我三轴 五轴都接触过。
三轴的就xyz轴。加工就有局限性。比如就不能加工叶片、
五轴的具有三轴的所有功能的同时。xyzwb轴 或者xyzab
工作台可任意旋转。
我花了整整一年才稍微搞懂。
这种设备价格昂贵。只有一些有一定规模的单位才有。建议你不学这个了、
操作时稍微考虑不周全。床子撞废了。就麻烦了。一般会这种编程的人也不多
二、五轴联动数控机床是指哪五轴？
除了x、y、z轴，还有一个旋转轴和一个摆动轴。旋转轴可以是a轴也可以是b或c轴，旋转轴是可以360度旋转的，摆动轴是除了旋转轴已定义后的（如a轴），剩下的两个轴当中的一个（如b或c），摆动轴只能在一定的角度内进行摆动（如正负90度）而不能360度旋转。
像五轴卧式加工中心，5轴复合加工中心等等。绕x旋转的轴称为a轴，绕y和z轴旋转的轴称为b和c轴。
五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装夹就可完成五面体的加工。若配以五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工，更能够适应像汽车零部件、飞机结构件等现代模具的加工。
立式五轴加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴，设置在床身上的工作台可以环绕x轴回转，定义为a轴，a轴一般工作范围+30度至-120度。
扩展资料：
五轴联动机床的使用，让工件的装夹变得容易。加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。采用五轴技术加工模具可以减少夹具的使用数量。
另外，由于五轴联动机床可在加工中省去许多特殊刀具，所以降低了刀具成本。五轴联动机床在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。
在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，立式加工中心本身的一些弱点 表现得越来越明显。
现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样 底面的光洁度就很差，如果使用四、五轴联动机床加工技术加工模具，可以克服上述不足。
参考资料：百度百科——五轴联动数控机床
三、谁能帮我解释下5轴,4轴加工中心编程时的注意事项,要领,和三轴比区别在哪儿？
1、编程难度增加。三轴加工中心在加工时，刀轴方向是不会改变的，运动方式也有限，编程相对简单。五轴加工，由于刀具和工件的相互位置在加工过程中随时调整，刀轴方向不断改变，要注意干涉。
2、现在一般都用专门的编程软件进行辅助编程，我这里以ug为例。相对三轴，五轴加工编程很重要的两点：驱动方法和刀轴，这两项的设定很重要。另外，为完整切削要加工的面，避免过切或切削不完整，“指定部件”和“指定检查”也很重要。
3、后处理，五轴比三轴复杂，要考虑的参数更多。
5轴、4轴编程。
如果是旋转轴固定的话，可以直接当成3轴机来编程。如果是联动的话，那么5个轴同时协调运动，这是一个非常复杂的计算过程了，只能依靠软件编程了，而且5联动编程不是那么简单的，主要是刀轴方向的确定。3轴联动编程的话，刀轴方向始终是朝向xy平面的矢量方向；4轴联动编程，刀轴始终是朝向工件旋转轴心线的；而5联动编程，刀轴方向就不是固定的了，随时都在变化中，而且是空间的任意方向变化，只能依靠软件来编程了（例如，加工螺旋桨叶片，为了得到较高的表面质量，那么就要求，刀具和叶片表面夹角始终保持一致，那么刀轴的方向就随着叶片表面曲线始终在变化）。5联动编程的关键点就是在刀轴的方向上，而且软件编程时还需要手工进行刀轴的插补，非常的耗时耗力。编程和后处理无关。后处理，那个不用担心，每台机床出厂时，厂家“后处理程序”都是设置好了的，只要你用软件编出走刀路径，然后就能通过后处理程序生成机床所用的程序。所谓的“后处理程序”，其实就是一个“转换工具”，将不同软件编制的程序处理成机床能够认识的程序，就是起这么一个作用的。
